Но если рассмотреть все эти процессы «с высоты», то можно обнаружить, что ряд процессов выполняется не вовремя, кто-то делает много ненужных действий, какой-то процесс вообще является лишним и т.д., т.е. можно увидеть множество различных потерь, которые в значительной степени влияют на себестоимость изделия и на экономическую эффективность предприятия.
Оказывается, чтобы прийти к тем же результатам можно затратить меньше шагов, меньше ресурсов, меньше сил и средств, т.е. более экономично и более быстрее. Эта картина присутствует на каждом предприятии, где-то меньше, где-то больше.
В 1950-х годах была предложена концепция бережливого производства, основной целью этой концепции является как-раз снижение всевозможных потерь. Эта концепция была разработана и опробована Тайити Оно в компании Toyota, называлась она тогда, как производственная система Тойоты (или TPS — Toyota Production System). Позднее американцы изучили эту концепцию и перевоплотили в систему lean production или просто lean, т.е. бережливое производство.
Бережливое производство является частью философии кайдзен, хотя некоторые считают ее самостоятельной концепцией и системой управления производством. На мой взгляд, очень похоже, что она является частью учения кайдзен, т. к. кайдзен это философия и мышление, которые подразумевают постоянное совершенствование всех процессов, в том числе и такой процесс, как бережливое производство.
Бережливое производство – это концепция управления предприятием, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь.
Согласно бережливого производства все операции и процессы предприятия делятся на операции, добавляющие ценность для потребителя и не добавляющие ценности. Например, потребителю не нужно, что бы его товар лежал на складе, но тем не менее эти издержки все-равно перекладываются на потребителя.
Так концепция lean стремится снизить потери на операции, не добавляющие ценности потребителю.
В России бережливое производство набирает обороты, уже разработаны соответствующие нормативные документы для бережливого производства, такие как ГОСТ Р 56020-2014, ГОСТ Р 56407-2015.
Основные виды потерь
1. Перепроизводство
Считается самой опасной потерей, так как приводит ко всем остальным потерям. То есть производя продукцию в количестве большей, чем нужно заказчику получаем потери сырья, времени, невозможность производить другие нужные детали, дополнительные работы складов по деталям, которые сейчас не нужны, закупка новых материалов и т.д. Избыток оборудования также можно отнести к перепроизводству. Нужно производить столько, сколько требуется заказчику.
2. Избыток запасов
Для складирования запасов требуется дополнительное их упаковывание, перемещение, наличие дополнительной площади, время на обработку запасов работниками склада и т.д. Все это потери и чем больше будут запасы, тем больше денежных средств требуется в обороте компании. Необходимо сократить количество запасов, стремиться производить небольшими партиями используя быструю переналадку.
3. Потери при ненужной транспортировке
Это наблюдается при неэффективной планировке цеха, где присутствуют большие расстояния между различным оборудованием, а также расположение складов и других технических помещений, таким образом заготовка может совершать большой путь от одного станка к другому, затрачивая на это время и ресурсы (заработная плата транспортировщика, бензин и т.д.). Также неэффективная организация работы сотрудников предприятия. Необходимо оптимальное расположение оборудования, складов и других техпомещений.
4. Потери при ненужных перемещениях
Такие потери связаны с движением работников, множество лишних перемещений приводят к утомляемости работника, снижению производительности, эффективности производства, и росту травматизма. Также к таким потерям относят ненужные перемещения оборудования. Это все приводит к увеличению стоимости продукта без увеличения ценности. Необходимо создание четких операционных карт, соблюдение которых будет вести к оптимальным перемещениям рабочего и оборудования, а также повышать квалификацию работников.
5. Потери времени из-за ожидания
Это время, которое персонал или оборудование проводят в бездействии. Также продукция, ожидающая своей очереди на обработку, увеличивает стоимость без увеличения ценности продукции. Необходима оптимальная организация и планирование производства, на деле трудно свести ожидание к нулю на 100%, в таком случае необходимо ожидание перевести в другие работы, например, наведение порядка, внедрение lean, Кайдзен, 5S и т.д.
6. Потери из-за лишних этапов обработки
Возникают в случае несовершенства технологии изготовления продукции, необходимо точно знать, какие свойства продукта требуются заказчику, и строить процесс производства обеспечивая эти свойства, так не будет лишних этапов обработки.
7. Потери из-за выпуска дефектной продукции
Бракованные изделия возникают в следствие ошибок на разных этапах жизненного цикла изделия, неверная технология, низкая квалификация рабочих, несоответствие оборудования, материала, инструмента и т.д. Бракованная продукция, кроме собственной стоимости влечет к затратам на доработку. Необходимо проведение мер по снижению брака, внедрение систем петель качества и TPM, стимулировать, заинтересовывать работников к выпуску качественной продукции.
8. Потери ввиду нереализованного творческого потенциала сотрудников
Также выделяют еще два источника потерь это перегрузка персонала или мощностей при работе с повышенной интенсивностью и неравномерность выполнения операции, прерывистый график работ.
Основные принципы бережливого производства
1. Определить ценность конкретного продукта с точки зрения потребителя
Только когда предприятие знает, что нужно потребителю, тогда она может определить какие процессы создают ценность потребителю, а какие нет.
2. Определить поток создания ценности для этого продукта.
Выписав все процессы от получения заказа, до отправки готовой продукции, можно определить какие процессы могут быть оптимизированы и улучшены, а какие и вовсе не требуются.
3. Обеспечить непрерывное течение потока создания ценности продукта.
Цепочку процессов надо выстроить таким образом, чтобы между операциями не было простоев или других потерь, а был организован сплошной поток создания продукта.
4. Позволить потребителю вытягивать продукт.
Необходимо выпускать только ту продукцию, в том качестве и количестве, в каком требуется потребителю.
5. Стремиться к совершенству.
Никогда не останавливайтесь в поиске и устранении потерь, так как совершенству нет предела.
Данные принципы довольно просты, но их постоянная реализация достаточно трудна, так как ключевым словом является «постоянная», т.е. мероприятия бережливого производства не останавливаются никогда.
Методы и инструменты бережливого производства
Бережливое производство располагает множеством методов, среди которых можно выделить:
• кайдзен и система 5S – философия постоянного совершенствования и организация рабочего проистранства
• Канбан – система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип «точно в срок»
• SMED – быстрая переналадка
• Стандартизация работы
• Картирование потока создания ценности VSM
• Визуализация
• Poka-Yoke – Защита от непреднамеренных ошибок.
• Всеобщее обслуживание оборудования TPM
• И многие-многие другие.
Среди инструментов можно отметить следующие: стандартизация, хронометраж, нормирование и т.д.
Внедрение бережливого производства
Внедрение бережливого производства приводит к следующим результатам:
• Увеличение производительности труда на 40-80%
• Сокращение времени производственного цикла на 25-90%
• Сокращение брака на 58-99%
• Увеличение качества продукции на 40%
• Увеличение времени работы оборудования до 98,9%
• Высвобождение производственных площадей на 25-50%
• Оптимальное использование пространства на 5-30%
• Сокращение незавершенного производства на 60-80%
Заманчивые цифры, не правда ли? И их достижение вполне реально в каждом предприятии, офисе и т.д., если подойти к внедрению бережливого производства комплексно, с полной серьезностью и ответственностью за результат.
Существует несколько алгоритмов внедрения бережливого производства:
• Внедрение по Джеймсу Вумеку
• Внедрение по Лонни Уилсону
• Внедрение по Карлу Райту
• Внедрение по Энн Дейтерич
Любое внедрение проходит следующие этапы: планирование, внедрение, развертывание, интеграция и совершенствование.
Согласно статистике, очень большой процент предприятий провалило внедрение бережливого производства, совершенно по разным причинам. В основном по причине отсутствия системного подхода, руководители компании выбирали только отдельные направления для снижения потерь, но не учитывали другие направления. Не уделяли должного внимания подготовке к внедрению различных мероприятий бережливого производства, плохо работали с персоналом, опускали руки на полпути и не доводили начатое дело до конца, а также множество других причин.
Но те компании, которые встали на путь бережливого производства, приняли философию кайдзен и поставили его во основу своей производственной системы и подошли к внедрению lean ответственно стали стабильно получать экономию миллионы долларов в зависимости от уровня компании конечно.
Это говорит только об одном, что бережливое производство подтвердило свою эффективность, прошла испытания временем и показала себя в деле, на многих предприятиях мира, начиная с корпорации Toyota. Теперь бережливое производство внедряется не только на производствах, но и в офисах, торговле, IT-сфере, строительстве, медицине, образовании, добыче ископаемых и многих других видах человеческой деятельности.
Особую роль при внедрении бережливого производства имеют дорожная карта, чек-листы, но это уже детали внедрения, которые будут описаны в дальнейших статьях данного ресурса. До встречи!
